熱延継目無鋼管の製造工程

中核となる原則熱間圧延継目無管生産: 固体鋼ビレットの加熱と穿孔 → 中空管シェルへの圧延 → マルチパス壁の縮小とサイジング → 冷却と仕上げ。このプロセスには溶接継ぎ目が含まれないため、全体的に優れた耐圧性能が得られます。

I. 原料の準備

ビレット検査

連続鋳造丸ビレットを使用。内部の亀裂、気孔、スラグの混入をチェックするために探傷を受けます。外径と長さを測定します。欠陥のあるビレットを拒否します。

長さに合わせてカットする

完成品の要件に基づいて、固定長の丸ビレットに鋸で切断されます。端面のバリや酸化スケールを除去します。

研削と洗浄

表面の亀裂、ピット、かさぶたを研磨して取り除き、加熱および圧延中に欠陥が広がるのを防ぎます。

II.ビレット加熱 (重要なプロセス)

回転炉床炉に供給されます。ゾーン温度制御により約 1200°C で均一に加熱。

適切な浸漬時間により、ビレットの内部と外部の温度が均一になり、穿孔抵抗が減少し、内部亀裂が防止されます。

加熱後ローラーテーブルで搬送。高温酸化鉄スケールを表面から除去します。

Ⅲ．ピアス（中実から中空まで）

加熱された丸ビレットを斜め圧延穿孔機に供給します。 2 つの傾斜したロールがビレットを回転させて前進させます。

中央のピアスプラグがビレットを押し出し、固体ビレットを中空のシェル（母管）に変形させます。

得られたシェルは、壁の厚さが不均一で、表面が粗く、長さが短いです。それは単なる半完成品にすぎません。

IV.パイプ圧延（減肉と伸び – コア形成プロセス）

2 つの主流プロセス:

1. 保持式マンドレル連続圧延（PQF – 主流の高精度プロセス）

シェルは長いマンドレルに装填され、マルチスタンド連続圧延機に供給されます。同時に圧延することで、パイプの壁を薄くし、引き伸ばすことができ、肉厚の均一性と寸法精度が大幅に向上します。

2.自動パイプ圧延工程（旧式・小型機）

シェルは再加熱されます。肉厚の減少は、プラグに対する往復回転によって達成されます。主に小～中径の標準継目無管に使用されます。

圧延により、壁が大幅に薄くなり、長さが 2 倍になった「粗いパイプ」（またはブルーム）が得られます。 

V. 均一化と再加熱

イコライジングミル: クロスローリングを使用して微調整を行い、楕円性を排除し、局所的な肉厚の偏差を修正します。

中空シェルの温度が低下します。その後、再加熱炉に送られ、サイジングの準備として温度が上昇します。

VI.サイジング・レデューシング（外径制御）

サイジングミル: 円形の溝を備えた垂直ロールの複数のスタンドを使用して、外径を標準化し、真円度を確保します。

大口径、厚肉のパイプはサイジングのみが行われます。小径薄肉管をレデューシングミルで加工し、複数回のパスで外径を小さくし、小仕様の継目無管を量産します。

VII.冷却

熱間圧延された鋼管は冷却床の上を通過し、空気または水のスプレーによって周囲温度まで冷却されます。このプロセスにより、転がり応力が軽減され、微細構造が安定します。

Ⅷ.仕上げ

矯正: 7 ロール矯正機が曲率を修正し、真直度を確保します。

端部トリミング: 両端の不均一または変形した部分を鋸で切り取り、パイプの端を直角にします。

端面仕上げと面取り: パイプの端を面取りして、その後の溶接や接続を容易にします。

IX.検査、探傷、保管

寸法検査: 外径、肉厚、長さ、楕円度のスポットチェック。

非破壊検査 (NDT): 内部亀裂や積層を検出するための渦電流および超音波検査。

水圧試験: 漏れをチェックするための個々のパイプの圧力試験。

手動による表面再検査: 鋼種、仕様、バッチ番号のマーキング。

防食処理（必要に応じて）：防錆油の塗布、黒染め、または亜鉛メッキ。梱包と倉庫保管。